承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉(zhuǎn)化為液體內(nèi)部的分子摩擦，將摩擦磨損降至最低限度．因而能在最大范圍內(nèi)滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結(jié)構(gòu)尺寸與使用壽命等要求。

據(jù)對國內(nèi)現(xiàn)狀的不完全統(tǒng)計，油膜軸承的非正常性摩損80%以上都是由于油膜軸承潤滑油或潤滑系統(tǒng)的故障或使用不當造成，特別是與潤滑油內(nèi)固體顆粒污染、水分以及油的變質(zhì)有關(guān)。

目前，國內(nèi)科研單位以及用戶單位都在想方設(shè)法改善油膜軸承密封結(jié)構(gòu)，防止進水。但近水部位的油膜軸承，尤其是精軋軋機的油膜軸承，由于其是動密封狀態(tài)，而且軋制過程中出現(xiàn)的堆鋼事故也容易造成 0型密封圈的密封性能下降，在生產(chǎn)過程中很難防范。水進入油膜軸承油中，使某些添加劑水解而失效，并可能形成紊流，破壞正常運轉(zhuǎn)下的流體潤滑，引起非正常磨損，易銹蝕設(shè)備，使油乳化而惡化分水性，抗氧化性和抗泡性。另外，水與油品使用中產(chǎn)生的氧化產(chǎn)物和油泥，形成膠狀油團，可能堵塞過濾設(shè)施。

冷卻水混入潤滑系統(tǒng)，將對生產(chǎn)帶來嚴重破壞。通常潤滑系統(tǒng)含水率不得高于0.5%，含水量超標，將導(dǎo)致潤滑油黏度降低，水與潤滑油中抗磨劑、抗氧化劑作用加速油液的變質(zhì)，基礎(chǔ)油劣化過程加速，油品分水性能降低等。含有游離水和酸類物質(zhì)并不斷劣化的潤滑油在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，會腐蝕系統(tǒng)內(nèi)各元件，特別是腐蝕軸承等傳動部件，被腐蝕的軸承極易產(chǎn)生疲勞剝落、磨損和膠合等故障；油膜軸承孔徑磨損導(dǎo)致其形狀不規(guī)則，破壞油楔生成條件，最終導(dǎo)致轉(zhuǎn)軸、齒輪、軸承等的銹蝕，輥軸和軸承的燒損，更為嚴重的是一個機架的燒損可能導(dǎo)致系統(tǒng)污染，引起其他機架連鎖反應(yīng)。

資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術(shù)有關(guān)。搞好潤滑管理．防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結(jié)．防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預(yù)防設(shè)備事故的發(fā)生，提高設(shè)備生產(chǎn)效率；節(jié)約能源、提高能源有效利用率、增加經(jīng)濟效益，是軋機潤滑工作的主要任務(wù)。

（1）在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位．經(jīng)常向油箱添補潤滑油．使油箱內(nèi)油液始終處于合理的運行油位，對油液脫氣，沉淀機雜．分離水分和降低箱內(nèi)油溫均有利。

（2）定時、定位自動檢測運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0．1％時． 機械磨損急劇增加；超過0．5％ 時的潤滑及設(shè)備狀況將是非常危險的。

（3）自動分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態(tài)進行預(yù)測預(yù)報，制訂出改進或防患措施。對系統(tǒng)的油位、油質(zhì)、油溫、油壓控制報警與聯(lián)鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發(fā)生。

（4）控制油的污染：

潤滑油驗收復(fù)驗主要項目：粘度、粘度指數(shù)、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質(zhì)在0．01％ 內(nèi)，無水分和沉淀物痕跡等。

油箱頂部的入孔蓋板應(yīng)蓋嚴，切勿敞開。所設(shè)空氣濾清器過濾精度在100 目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應(yīng)用管道泵送．并裝設(shè)適當過濾精度的過濾器。油箱應(yīng)定期清理沉淀油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內(nèi)表面。

更換堵塞的過濾器濾芯時，應(yīng)排盡濾筒內(nèi)存油，謹防污物進入過濾器下游管道．造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。

根據(jù)在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質(zhì)加油和換油。

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