銅冷壓延油要求有良好的壓延性能，以便能用最小的壓下力，得到最大的壓下量；同時(shí)還要有良好的抗氧化性、防腐蝕性和抗泡性，而且不產(chǎn)生油斑。一般的粗壓延，使用40℃粘度為18～40mm2/s、低硫（最好質(zhì)量含量在0.2%以下）、含少量油性劑和抗氧劑的石油基潤滑油（或乳化液）。也有使用加有脂肪酸或合成酯的乳化油。但不能用含硫氯系抗磨油性添加劑或極壓劑的潤滑油。對(duì)高壓延速度、大壓下力的銅壓延工藝，由于發(fā)熱量增加，為防止壓錕及軸頭熱變形，要求使用散熱性能更好的低粘度壓延油，加入脂肪酸或合成油可改善其潤滑性。不過，一般低粘度油的閃點(diǎn)低，會(huì)有發(fā)生火災(zāi)的危險(xiǎn)，因而使用不產(chǎn)生殘跡的水溶解油或乳化液則是另一個(gè)途徑。

銅及銅合金壓延中所發(fā)生的壓延制品熱處理沾污問題，是商品質(zhì)量的關(guān)鍵。沾污情況有炭沾污、硫沾污和水沾污三種。炭沾污主要是由于壓延油中有些餾分沸點(diǎn)范圍比熱處理溫度（約300～500℃）還高，在熱處理過程中便殘留在銅表面經(jīng)炭化而造成的。因而必須控制油的餾分。硫沾污是壓延油中的硫化物所造成，所以最好控制硫的質(zhì)量含量在0.2%以下。水沾污是由于水中溶解的銅加速了壓延油的氧化，氧化分解生成物和水引起產(chǎn)品被沾污，故此要加入抗氧劑和金屬鈍化劑。另外，加入質(zhì)量含量為0.5%左右的苯并三氮唑以防止銅的變色腐蝕。

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